【鋼結(jié)構(gòu)防腐漆】鋼結(jié)構(gòu)防腐漆種類(lèi) 鋼結(jié)構(gòu)防腐漆施工驗(yàn)收規(guī)范

鋼結(jié)構(gòu)防腐漆的種類(lèi)介紹

1、按照樹(shù)脂分類(lèi)：分為環(huán)氧樹(shù)脂防腐漆，氟樹(shù)脂防腐涂料，丙烯酸聚氨酯漆，聚氨酯防腐漆，氯乙烯防腐漆，以及無(wú)機(jī)鹽類(lèi)防腐涂料。

2、按照防腐蝕功能分類(lèi)：分為耐酸堿防腐漆，耐潮濕防腐漆，耐高溫防腐漆，耐候型防腐涂。防腐漆的防腐特性大多并不是單一的防腐特性，大多防腐漆具有多種不同的防腐蝕特性。

3、鋼結(jié)構(gòu)防腐漆的應(yīng)用：化工設(shè)備，橋梁鐵塔，海工鋼結(jié)構(gòu)，埋地鋼構(gòu)管道，鍋爐管道、儲(chǔ)罐、工程機(jī)械等，均是防腐漆的應(yīng)用領(lǐng)域。

鋼結(jié)構(gòu)防腐漆施工驗(yàn)收規(guī)范

1、鋼結(jié)構(gòu)防腐漆涂裝前表面處理

1.1、打磨

①所有氣割、剪切、機(jī)加工后的自由邊銳角均應(yīng)打磨至R2：

②噴砂前應(yīng)用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正部位的硬化層，以使噴砂后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。

鋼結(jié)構(gòu)防腐漆涂裝施工工藝及驗(yàn)收技術(shù)要求。

1.2、除油

1.2.1、噴砂前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈

①推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除污垢，然后以水沖凈。

②杜絕用蘸有有機(jī)溶劑或洗滌的少量回絲控拭大面積油污，以免擴(kuò)大油脂沾污面積。

1.2.2、拋丸、噴砂過(guò)程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污

①?lài)娚坝脡嚎s空氣必須裝有性能良好的油水分離器。

②除銹后的鋼材表面必須嚴(yán)格避免重復(fù)沾污油脂。

③質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對(duì)未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行質(zhì)量檢查和涂裝施工。

1.3、拋丸或噴砂除銹

1.3.1、除銹質(zhì)量等級(jí)要求

①所有待涂水性無(wú)機(jī)富鋅涂料的鋼材表面，必須拋丸或噴砂達(dá)到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5級(jí)要求。

②局部修補(bǔ)涂層時(shí)，鋼材表面民和須打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3級(jí)。

1.3.2、表面粗糙度要求

表面粗糙度要求控制在35~65μm范圍內(nèi)。

1.3.3、磨料

①為確保拋丸或噴砂后鋼材表面達(dá)到規(guī)定的清吐度和表面粗糙度，推薦使用棱角狀的粒度為0.8-1.2mm的銅渣砂或粒度為0.4-0.8mm的鋼砂。

②所用磨料應(yīng)是清潔干燥的，不可被有機(jī)物沾污。

1.3.4、壓縮空氣

噴砂用壓縮空氣，壓力應(yīng)不低0.5Mpa.

2、鋼結(jié)構(gòu)防腐漆的涂裝

2.1、混合

2.1.1、混合比：

主劑：鋅粉=1.0：2.5（重量比）；

※當(dāng)用量較少時(shí)，不可估計(jì)兩組份的重量比，必須稱(chēng)重。

2.1.2、混合時(shí)，應(yīng)在不斷攪拌

A組份（主劑）的情況下，緩緩倒入。

B組份。決不可將主劑倒入鋅粉中。

混合后，將混合物用80目篩網(wǎng)過(guò)濾，并倒入另一只容器中。鋼結(jié)構(gòu)防腐漆要求持續(xù)不斷地?cái)嚢?。以使鋅粉在與基料混合后始終處于懸浮狀態(tài)中。

2.2、稀釋與適用期

2.2.1、鋼結(jié)構(gòu)防腐漆事先已稀釋到噴涂粘度，并具有4小時(shí)的適用期。

2.2.2、必要時(shí)，可以用蒸餾水稀釋

①稀釋時(shí)，將蒸餾水加入到盛有基料的容器內(nèi)，徹底混合均勻；

②若將適用期延長(zhǎng)至8小時(shí)，13.2kg主劑可加入水350ml；鋼結(jié)構(gòu)防腐漆涂裝施工工藝及驗(yàn)收技術(shù)要求。

③在陽(yáng)光直射下，或環(huán)境地溫度高于25℃時(shí)，根據(jù)氣溫可加水350-1000ml；

2.2.3、當(dāng)水性無(wú)機(jī)富鋅涂料已超過(guò)適用期而變稠時(shí)，不可加水稀釋再用。

2.3、噴涂施工

2.3.1、環(huán)境條件

①鋼結(jié)構(gòu)防腐漆噴涂作業(yè)在噴砂除銹后應(yīng)盡快進(jìn)行，一般不應(yīng)超過(guò)8小時(shí)；

②鋼材表面溫度和環(huán)境溫度一般不應(yīng)低于10℃，待涂表面溫度至少應(yīng)高于露點(diǎn)3~5℃以上；空氣相對(duì)濕度不超過(guò)85%；當(dāng)環(huán)境溫度為5~10℃時(shí)，應(yīng)視涂層表干速度，如果表干在30分鐘之內(nèi)，則可以施`15℃以下應(yīng)停止施工。

③噴涂鋼結(jié)構(gòu)防腐漆作業(yè)前或作業(yè)中，鄰近場(chǎng)所不可噴涂有機(jī)涂料，以免有機(jī)涂料飛揚(yáng)到待噴水性無(wú)機(jī)富鋅涂料的鋼材表面。

2.3.2、特種涂料預(yù)涂裝下述部位在噴涂水性無(wú)機(jī)富鋅涂料之前應(yīng)用漆刷進(jìn)行預(yù)涂裝。（但預(yù)涂裝不可涂得太厚）孔內(nèi)側(cè)及邊；自由邊手工焊縫；噴涂難以噴到的部位。

2.3.3、噴涂作業(yè)

①?lài)娡夸摻Y(jié)構(gòu)防腐漆可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的專(zhuān)用噴涂設(shè)備。也可選用四川長(zhǎng)江機(jī)械廠(chǎng)生產(chǎn)長(zhǎng)江牌9C泵：

②應(yīng)以垂直表面的角度持槍?zhuān)?span>50%搭接要求向表面噴涂，以獲得均勻濕膜。

③噴涂角焊縫時(shí)，不宜將噴槍直對(duì)角部噴涂，而應(yīng)讓扇形噴霧邊緣掠過(guò)角落，以避免因涂膜過(guò)厚而引起干燥不完全或涂膜龜裂。

④干膜厚度要求為80μm時(shí)，涂裝作業(yè)可分兩道施工，噴涂第一道使之平均干膜厚為40μm，讓其干燥至指干（通常15~30分鐘）后，接著盡快以全潤(rùn)濕狀態(tài)涂裝第二道，并達(dá)到所要求的最低干膜厚。

⑤噴槍嘴與待涂表面應(yīng)保持適當(dāng)距離，以避免干噴霧產(chǎn)生，如果表面存在干噴霧，或沉積有其他灰塵和雜質(zhì)，在噴涂第二道涂層之前，應(yīng)用砂紙打磨，繼之以清水沖洗耳恭聽(tīng)，然后再進(jìn)行涂裝。

⑥杜絕使用已超過(guò)適用期的涂料。

2.4、涂層保護(hù)

涂層在完全干燥固化前（正常條件下一般為2小時(shí)），已涂裝表面應(yīng)避免受到雨淋。

3、涂層質(zhì)量檢測(cè)

3.1、涂層外觀(guān)

目測(cè)檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚(yú)眼、漏涂、片落和其他弊病。

3.2、涂層附著力

①按ASTMD3359方法A-十字劃線(xiàn)附著力試驗(yàn)法檢測(cè)涂層附著力。

②用鋒利刀片在已完全固化并且沒(méi)有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條各長(zhǎng)40mm相互以45度十字交的切口，切口必須穿透涂層，到達(dá)基底；

③用ASTM指定的壓敏膠帶粘貼于十字切口之上，用手指和橡皮壓緊，使膠帶成半透明狀，并留有一片由端。

④抓住膠帶自由端迅速拉起，觀(guān)察切口兩邊涂層與基底間涂層剝落情況。

切口兩邊或交處鋸齒狀剝落寬度小于1.6mm時(shí)，視為合適。

3.3、涂層膜厚用磁性干膜測(cè)厚儀測(cè)量涂層膜厚

4、涂層缺陷修補(bǔ)

4.1、涂層擦傷處

①擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴(yán)重時(shí)，先用洗耳恭聽(tīng)滌劑和清水清洗表面，干燥后鐵砂皮打磨，然后刷涂水性無(wú)機(jī)富鋅底漆。

②擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時(shí)，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動(dòng)力砂紙盤(pán)打磨，然后刷涂或噴涂水性無(wú)機(jī)富鋅涂料。

4.2、涂層失去附著力的表面

由于鋼材表面存在沒(méi)污或表面粗糙過(guò)低，涂層失去附著力時(shí)，如面積較小，則按6.1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，并噴砂至Sa2.5級(jí)，然后刷涂或噴涂。

4.3涂層龜裂處

龜裂面積較小時(shí)，用動(dòng)力砂紙盤(pán)打磨除去龜裂涂層，重新刷涂或噴涂；龜裂面積較大時(shí)，應(yīng)重新噴砂至Sa2.5級(jí)，然后重新刷涂或噴涂。

4.4、膜厚不足

涂層膜厚未達(dá)規(guī)定要求時(shí)，應(yīng)根據(jù)面積大小用噴涂或刷涂方法修補(bǔ)到規(guī)定厚度，修補(bǔ)前表面應(yīng)是清潔的。

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